Herstellungsverfahren für Rippenrohre

Die Herstellungsverfahren für Rippenrohre variieren je nach Rippentyp (Spiralrippen, Längsrippen, Stiftrippen usw.) und Verwendungszweck. Im Folgenden sind gängige Produktionsverfahren aufgeführt:

1. Hochfrequenzschweißen:
   • Prinzip: Erhitzen eines Metallbandes (Rippenmaterial) durch Hochfrequenzstrom und Schweißen auf die Oberfläche des Grundrohrs.
   • Schritte:
     1. Vorbereiten des Grundrohrs (normalerweise Kohlenstoffstahl, Edelstahl oder Kupferrohr) und Reinigen der Oberfläche.
     2. Wickeln oder Befestigen des Metallbandes auf dem Grundrohr und Schmelzen und Schweißen der Kontaktfläche durch Hochfrequenzstrom.
     3. Abkühlen und Trimmen, um sicherzustellen, dass die Rippen fest mit dem Grundrohr verbunden sind.
   • Vorteile: Hohe Produktionseffizienz, gute Verbindungsfestigkeit, geeignet für die Massenproduktion.
   • Anwendung: Wird häufig für Spiralrippenrohre verwendet, geeignet für Kessel und Wärmetauscher.
2. Strangpressen (Extruded Finned Tube):
   • Prinzip: Durch Strangpressen wird ein Aluminiumrohr oder Verbundmaterial auf das Grundrohr gepresst, um Rippen zu bilden.
   • Schritte:
     1. Aufsetzen eines Aluminiumrohrs auf das Grundrohr (normalerweise Stahl oder Kupfer).
     2. Verwenden einer Strangpressanlage, um das Aluminiumrohr in Rippenform zu pressen und gleichzeitig fest mit dem Grundrohr zu verbinden.
     3. Trimmen der Oberfläche, um sicherzustellen, dass die Rippen gleichmäßig sind.
   • Vorteile: Gute Korrosionsbeständigkeit, hohe Wärmeübertragungseffizienz, geeignet für raue Umgebungen.
   • Anwendung: Wird häufig in Kühlgeräten und Klimaanlagen verwendet.
3. Wickelverfahren (Rippenrohre vom Typ L/LL/KL/G):
   • Prinzip: Ein Metallband (normalerweise Aluminium oder Kupfer) wird spiralförmig auf das Grundrohr gewickelt und durch mechanische oder Schweißverfahren befestigt.
   • Schritte:
     1. Vorbehandlung der Grundrohroberfläche, um Öl und Oxide zu entfernen.
     2. Verwenden einer speziellen Wickelmaschine, um das Metallband in einem bestimmten Winkel auf das Grundrohr zu wickeln.
     3. Je nach Typ (L-Typ, LL-Typ, KL-Typ usw.) mechanisches Verpressen oder Schweißen zur Befestigung.
   • Vorteile: Einfaches Verfahren, niedrige Kosten, geeignet für verschiedene Rippenformen.
   • Anwendung: Wird für Wärmeübertragungsgeräte bei niedrigen und mittleren Temperaturen verwendet.
4. Walzprofilieren:
   • Prinzip: Durch Walzen wird die Oberfläche des Grundrohrs verformt, wodurch das Wandmaterial Rippen bildet.
   • Schritte:
     1. Auswahl des geeigneten Grundrohrmaterials (z. B. Kupfer oder Aluminium).
     2. Verwenden einer Walzprofilieranlage, um Rippenstrukturen auf der Oberfläche des Grundrohrs zu walzen.
     3. Wärmebehandlung oder Oberflächenbehandlung zur Erhöhung der Haltbarkeit.
   • Vorteile: Rippen und Grundrohr sind einteilig, kein zusätzliches Schweißen erforderlich, robuste Struktur.
   • Anwendung: Wird häufig in kleinen Wärmetauschern oder Präzisionsgeräten verwendet.
5. Laserschweißen:
   • Prinzip: Verwenden eines Laserstrahls, um das Rippenmaterial präzise auf das Grundrohr zu schweißen.
   • Schritte:
     1. Vorbereiten und Positionieren des Grundrohrs und des Rippenmaterials.
     2. Präzises Schweißen durch Laserschweißanlage, Steuerung der Wärmeeinflusszone.
     3. Prüfen der Schweißnahtqualität und Trimmen.
   • Vorteile: Hohe Schweißgenauigkeit, geeignet für Hochleistungs-Wärmetauscher.
   • Anwendung: Wird für High-End-Geräte oder spezielle Materialien (z. B. Titanlegierungen) verwendet.

Hinweise

• Materialauswahl: Grundrohr- und Rippenmaterial müssen je nach Einsatzumgebung ausgewählt werden (z. B. Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit).
• Qualitätskontrolle: Während des Produktionsprozesses müssen Rippenabstand, Schweißqualität und Oberflächenbehandlung streng kontrolliert werden, um die Wärmeübertragungseffizienz und Lebensdauer sicherzustellen.
• Anpassung: Anpassen der Rippenform, -höhe und -dichte je nach spezifischer Anwendung (z. B. Temperatur, Druck, Medium).