Materialauswahl für Wendelfördererblätter

Produktname:	Materialauswahl für Wendelfördererblätter
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Industrie:	Metallurgische Mineralien - Metallurgische Industrie
Kunsthandwerk:	-
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Die Materialauswahl für Wendelfördererblätter ist ein entscheidender Faktor für deren Leistung, Lebensdauer und Kosten. Angesichts komplexer Betriebsbedingungen wie starkem Verschleiß, Stößen und Korrosion gibt es kein "Allheilmittel". Es ist notwendig, eine umfassende Abwägung basierend auf dem spezifischen Anwendungsbereich, den Materialeigenschaften, den Arbeitsbedingungen und dem Kostenbudget vorzunehmen. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Analyse der wichtigsten Materialkategorien und ihrer Auswahlkriterien:

Materialtyp	Repräsentative Sorten	Kernvorteile	Hauptnachteile	Typische Anwendungsbereiche
Hochfeste, verschleißfeste Stahlplatte	Hardox 400/450/500, NM360/400/450, JFE-EH400/500	Optimale Gesamtleistung: Hohe Festigkeit, gute Verschleißfestigkeit, gute Zähigkeit, Schweißbarkeit, relativ gute Bearbeitbarkeit, gutes Preis-Leistungs-Verhältnis.	Extreme Verschleißfestigkeit ist geringer als bei hochchromigem Gusseisen; Zähigkeit ist geringer als bei Manganhartstahl.	Breiteste Anwendung: Brecherblätter, Förderung von mäßig abrasiven Materialien (Hausmüll, Industrieabfälle, Bauschutt, Holz, allgemeines Mineralpulver).
Hochchromiges Gusseisen	Cr15, Cr20, Cr26, KmTBCr26	Hervorragende Verschleißfestigkeit: Extrem hohe Härte (HRC 55-65), extrem hohe Beständigkeit gegen abrasiven Verschleiß.	Extrem schlechte Zähigkeit: Große Sprödigkeit, leichtes Brechen; Schlechte Schweißbarkeit: Schwierige Schweißreparatur; Schwierige Bearbeitung: Normalerweise Gießen, hohe Kosten.	Reine Hochverschleiß-, Niedrigstoß-Betriebsbedingungen: Förderung von Schlacke, Ofenschlacke, Quarzsand, Schotter, industriellen Feststoffabfällen mit großen Mengen an harten Mineralien. Vorsicht bei Stoßgefahr.
Manganhartstahl	ZGMn13, ZGMn18Cr2	Ausgezeichnete Stoßfestigkeit: Oberflächenhärtung nach Stoßbelastung, wird mit zunehmendem Verschleiß härter (HBW 500+).	Geringe Verschleißfestigkeit ohne Stoßbelastung; Höhere Kosten; Die gehärtete Schicht kann sich ablösen; Spezielle Schweißverfahren erforderlich.	Starke Stoßbelastung: Brecher zur Verarbeitung von Materialien mit großen Metallstücken, Steinen und anderen Verunreinigungen (Altfahrzeuge, Sperrmüll); Stoßbeanspruchte Teile in Bergbau- und Hüttenanlagen.
Edelstahl	304, 316, Duplexstahl 2205, verschleißfester Stahl wie AR400F	Gute Korrosionsbeständigkeit: Geeignet für feuchte, säure- oder alkalihaltige oder lebensmittelgerechte Umgebungen; Einige Sorten haben auch eine gute Verschleißfestigkeit.	Die Verschleißfestigkeit ist in der Regel geringer als bei speziellem verschleißfestem Stahl; Hohe Kosten; Festigkeit/Härte ist möglicherweise geringer als bei verschleißfestem Stahl.	Korrosive Umgebungen in der Lebensmittel-, Pharma- und Chemieindustrie: Lebensmitteltransport, Verarbeitung chemischer Rohstoffe, Blätter für Abwasserbehandlungsanlagen.
Kohlenstoffstahl/niedriglegierter Stahl + Oberflächenhärtung	Q235B, Q345B + Auftragschweißen/Spritzen einer verschleißfesten Schicht	Wirtschaftlich und flexibel: Geringe Kosten für das Basismaterial; Die verschleißfeste Schicht kann nach Bedarf angepasst werden (Härte, Dicke, Position); Kann nach Verschleiß repariert werden.	Die verschleißfeste Schicht kann sich ablösen; Komplexer Prozess, Qualität hängt von der Technologie ab; Die Gesamtleistung ist geringer als bei integralen verschleißfesten Materialien.	Bereiche mit starkem lokalem Verschleiß; Begrenztes Budget, aber Notwendigkeit, die Verschleißfestigkeit zu erhöhen; Reparatur alter Blätter. Häufig verwendete Auftragschweißmaterialien: Wolframcarbid-Verbundwerkstoffe, hochchromige Gusseisenschweißzusätze.
Technische Kunststoffe/Verbundwerkstoffe	Ultrahochmolekulares Polyethylen (UHMWPE), Nylon (PA), verstärkte Verbundwerkstoffe	Geringes Gewicht; Korrosionsbeständigkeit; Selbstschmierend (haftet nicht leicht an Materialien); Geringe Betriebsgeräusche.

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