Ankerkette-Kettennuss

Eine Ankerkette-Kettennuss, auch Kettennuss oder Kettenrolle genannt, ist eine Schlüsselkomponente in Schiffsankersystemen. Sie ist typischerweise auf einer Ankerwinde oder einer Spillwinde montiert und dient dazu, die Ankerkette zu führen, ein- und auszufahren und zu fixieren, um die Stabilität des Schiffes beim Ankern zu gewährleisten.

Die Ankerkette-Kettennuss ist ein rotierendes Bauteil an der Ankerwinde, typischerweise ein rundes Rad mit speziell entwickelten Aussparungen (Kettennuten oder Kettenkanäle) auf der Oberfläche, die präzise mit den Kettengliedern der Ankerkette ineinandergreifen, um das Ein- und Ausfahren der Kette anzutreiben. Sie ist die Kernkomponente im Ankersystem, die die Ankerkette und die Ankerwinde verbindet und einen reibungslosen Betrieb der Kette sowie die Aufnahme der enormen Zugkräfte beim Ankern gewährleistet.

Hauptfunktionen

• Führen der Ankerkette: Durch das Ineinandergreifen der Kettenglieder mit den Kettennuten wird sichergestellt, dass die Ankerkette beim Ein- und Ausfahren nicht verrutscht oder herausfällt.
• Kraftübertragung: Die Kettennuss wird von einem Motor oder einem Hydrauliksystem der Ankerwinde angetrieben, um die Ankerkette auf und ab zu bewegen und so das Ankern oder Ankeraufholen zu ermöglichen.
• Lastaufnahme: Die Kettennuss muss die Zugkraft der Ankerkette und die dynamischen Lasten des Schiffes in Wind und Wellen aufnehmen.
• Verhindern des Überspringens der Kette: Ausgestattet mit einer Kettenfangvorrichtung (z. B. Kettenfänger oder Kettenhaken) oder einer speziellen Nutform, um zu verhindern, dass die Ankerkette bei hoher Geschwindigkeit oder unter Belastung herausspringt.

Design- und Strukturmerkmale

• Form und Struktur:
  • Die Kettennuss ist in der Regel ein rundes Guss- oder Schmiedeteil, das in der Mitte mit der Hauptwelle der Ankerwinde verbunden ist und 5 bis 7 Kettennuten (Kettenfangnuten) auf der Oberfläche aufweist, die auf die Kettengröße abgestimmt sind.
  • Die Form der Kettennuten entspricht genau den Kettengliedern (mit oder ohne Steg), um einen engen Eingriff zu gewährleisten.
  • Einige Kettennüsse sind mit einer Bremsvorrichtung oder einer Kupplung ausgestattet, um die Kettenbewegung zu steuern.
• Abmessungen: Ausgelegt für Ankerketten mit einem Durchmesser von 12,5 mm bis 120 mm, wobei gängige Spezifikationen der Schiffsgröße (z. B. 5.000 bis 100.000 DWT) entsprechen.
• Typen:
  • Kettennuss für Stegketten: Wird für Stegketten (Stud Link Chain) verwendet, wobei die Kettennut komplexer konstruiert ist, um sicherzustellen, dass der Steg eingebettet ist.
  • Kettennuss für Steglose Ketten: Wird für Steglose Ketten (Studless Chain) verwendet, die häufiger bei kleineren Schiffen oder zum temporären Ankern eingesetzt werden.
• Installation: Die Kettennuss ist auf der Hauptwelle der Ankerwinde befestigt, die sich in der Regel am vorderen Ende des Schiffsdecks (Vorschiffbereich) befindet, und wird durch Schrauben oder Keilnuten verbunden, um eine hochfeste Kraftübertragung zu gewährleisten.

Materialauswahl

Die Kettennuss muss hohen Zugkräften, Stößen und Meerwasserkorrosion standhalten. Zu den üblicherweise verwendeten Materialien gehören:

• Sphäroguss (Ductile Cast Iron, z. B. QT450-10 oder ASTM A536 65-45-12):
  • Vorteile: Gute Zähigkeit, Stoßfestigkeit, hervorragende Gießeigenschaften, geeignet für komplexe Formen.
  • Wird häufig für Kettennüsse mittelgroßer Schiffe verwendet.
• Stahlguss (Cast Steel, z. B. ZG230-450 oder ASTM A27 65-35):
  • Vorteile: Hohe Festigkeit (Zugfestigkeit ≥ 450 MPa), geeignet für große Schiffe oder Anwendungen mit hoher Belastung.
  • Bessere Verschleißfestigkeit und Dauerfestigkeit als Gusseisen.
• Edelstahl (z. B. 316L):
  • Vorteile: Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, geeignet für den langfristigen Einsatz in Meerwasserumgebung.
  • Höhere Kosten, wird häufig für hochwertige Schiffe oder spezielle Anwendungen verwendet.
• Oberflächenbehandlung: Unabhängig vom Material muss die Kettennuss in der Regel feuerverzinkt oder mit Epoxidharz beschichtet werden (Dicke ≥ 300 μm), um Korrosion zu verhindern. Einige Oberflächen werden gehärtet (HRC45~55), um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen.