Welche Bearbeitungsverfahren werden bei der Herstellung von Wärmetauscherrohren eingesetzt

Die Herstellung von Wärmetauscherrohren umfasst verschiedene Bearbeitungsverfahren, um die Präzision, Oberflächenqualität und Leistung der Rohre sicherzustellen.
Zunächst werden die Rohre durch CNC-Schneiden oder Laserschneiden auf die gewünschte Länge zugeschnitten, um ebene Endflächen zu gewährleisten. Beim Biegen werden hydraulische oder CNC-Biegemaschinen eingesetzt, um die Rohre in U-Form oder Schlangenform zu bringen. Dabei muss die Wandstärke gleichmäßig sein, um Risse zu vermeiden.
Das Drehen bearbeitet den Außendurchmesser oder die Innenbohrung der Rohrenden, um die Verbindungsgenauigkeit sicherzustellen.
Das Bohren erzeugt Löcher in der Rohrplatte. In Verbindung mit dem Aufweitverfahren werden die Rohre mit hydraulischen Aufweitmaschinen fest mit der Rohrplatte verbunden, um die Dichtheit zu gewährleisten.
Das Schweißen verbindet die Rohrenden mit der Rohrplatte durch WIG-Schweißen oder Laserschweißen. Die Schweißnähte müssen zerstörungsfrei geprüft werden, um die Qualität sicherzustellen.
Schleifen oder Polieren verbessert die Oberflächengüte der Innen- und Außenflächen der Rohre, um den Strömungswiderstand und die Ablagerungsbildung zu verringern.
Oberflächenbehandlungen wie Kugelstrahlen oder chemische Reinigung entfernen Zunder. Einige Rohre können mit einer korrosionsbeständigen Beschichtung versehen werden.
Die Wärmebehandlung durch Glühen beseitigt Spannungen und erhöht die Zähigkeit des Materials.
Die CNC-Bearbeitung wird für komplexe Rohrenden oder Lochsysteme eingesetzt, um die Effizienz und Präzision zu erhöhen.
Diese Verfahren müssen je nach Rohrmaterial (z. B. Edelstahl, Kupferlegierung) und Wärmetauschertyp ausgewählt werden, in Verbindung mit strenger Qualitätskontrolle und zerstörungsfreier Prüfung, um die Wärmeübertragungseffizienz, Korrosionsbeständigkeit und Lebensdauer der Wärmetauscherrohre sicherzustellen.